MRP（Material Requirements Planning）とは？

**Material Requirements Planning（資材所要計画）**は、製造業を中心に使用される生産管理手法の一つです。製品を製造するために必要な資材や部品を適切なタイミングで調達することで、在庫を最適化し、生産プロセスを効率化します。この仕組みは、需要予測、在庫状況、製造スケジュールに基づいて計算を行い、計画を策定します。

MRPの基本的な仕組み

必要な要素

MRPは以下の3つの主要なデータ要素を活用します。

1. マスタープロダクションスケジュール（MPS）
   製造する製品とその生産計画を示します。どの商品がどのタイミングでどれだけ必要かを明確にします。
2. 部品表（BOM: Bill of Materials）
   各製品を構成する部品や資材、数量、階層構造を表したものです。これにより、各製品を作るために何がどれだけ必要かが分かります。
3. 在庫データ
   現在の在庫量、発注中の数量、リードタイムなどを記録します。これにより、過不足を防ぎます。

計算プロセス

MRPの計算は以下の流れで行われます。

1. 必要量の計算
   MPSに基づき、BOMを使用して各部品や資材の必要量を計算します。
2. 在庫確認
   現在の在庫や発注中の数量を考慮して、追加で必要な量を算出します。
3. 発注計画の作成
   リードタイムを考慮して、資材をどのタイミングでどれだけ発注するかを計画します。

MRPのメリットとデメリット

メリット

• 在庫削減：必要な資材のみを調達することで、過剰在庫を防ぎます。
• 生産効率の向上：部品不足による生産停止を防ぎ、スムーズな生産を実現します。
• 顧客満足度の向上：納期を守ることで顧客の信頼を得ることができます。

デメリット

• 精度依存：需要予測や在庫データが正確でない場合、計画に誤差が生じます。
• 導入コスト：システム導入や運用にかかるコストが高い場合があります。
• 運用の複雑性：適切に運用するためには、担当者のスキルが求められます。

MRPの導入ステップ

1. 現状の把握
   現在の生産プロセス、在庫管理方法を分析します。
2. システム選定
   自社に適したMRPシステムを選定し、導入計画を立てます。
3. データ整備
   正確なマスターデータ（BOM、在庫データなど）を用意します。
4. 運用テスト
   本稼働前にテスト運用を行い、問題点を洗い出します。
5. 本稼働とモニタリング
   本格導入後も、運用状況をモニタリングし、継続的に改善を行います。

MRPとERPの関係

MRPは、企業全体のリソースを管理する**ERP（Enterprise Resource Planning）**の一部として機能することが一般的です。ERPでは、生産管理に限らず、販売、財務、人事などの機能を統合的に管理します。これにより、部門間の情報共有がスムーズになり、全体の効率が向上します。

MRPの適用分野

• 製造業：特に自動車、電子機器、消費財など部品点数の多い業界で使用されます。
• プロジェクト型生産：建築やエンジニアリングなど、特定プロジェクトのために資材を調達する場合にも役立ちます。

図：MRPの情報フロー

MRPの情報フローを図解することで、その仕組みを視覚的に理解できます。

需要予測
↓
マスタープロダクションスケジュール（MPS）
↓
部品表（BOM） → 在庫データ
↓
MRPシステムによる計算
↓
発注計画